उत्पाद विवरण

एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग एल्यूमीनियम या एल्यूमीनियम मिश्र धातु उपकरण और कास्टिंग द्वारा प्राप्त उपकरणों को संदर्भित करता है। आम तौर पर, एल्यूमीनियम या एल्यूमीनियम मिश्र धातु जिसे तरल अवस्था में गर्म किया जाता है, उसे रेत के सांचे या धातु के सांचे के माध्यम से सांचे की गुहा में डाला जाता है। कई आकृतियों और आकारों के एल्यूमीनियम भाग या एल्यूमीनियम मिश्र धातु भाग प्राप्त होते हैं, जिन्हें आमतौर पर एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग कहा जाता है। आधुनिक जटिल आकृतियों के साथ एल्यूमीनियम कास्टिंग कोर के रूप में विद्युत चुम्बकीय पंप कम दबाव कास्टिंग तकनीक, एल्यूमीनियम गलाने और मोल्डिंग यौगिक शुद्धि प्रौद्योगिकी और कोर के रूप में विनिर्माण पर आधारित हैं, और एल्यूमीनियम कास्टिंग के उत्पादन के लिए आधुनिक प्रौद्योगिकियां हैं। विद्युत चुम्बकीय पंप कम दबाव कास्टिंग पिघला हुआ धातु वितरण प्रणाली में स्थिर प्रवाह और सुविधाजनक प्रवाह नियंत्रण होता है। प्रक्रिया के दौरान, एल्यूमिना तरल को बैकफ्लश करना आसान है और इसे लागू करना आसान है। लाभ यह है कि प्रक्रिया स्वचालन का उपयोग करने से न केवल एल्यूमीनियम कास्टिंग की गुणवत्ता में सुधार होता है, बल्कि काम के माहौल में भी सुधार होता है। श्रम तीव्रता कम करें और स्वचालन और आधुनिक कास्टिंग उत्पादन का एहसास करें।

एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों के दोषों में ऑक्सीकृत स्लैग के कारक और गठन तंत्र। छोड़े गए एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों के विश्लेषण के माध्यम से, यह पाया गया कि गेट स्लैग के तीन मुख्य रूप हैं: सिकुड़न गुहाएं, तेल के दाग और ठंडी कठोर परतें। उनमें से, तेल युक्त स्लैग बहुमत के लिए जिम्मेदार है, जो कुल स्लैग सामग्री का 60% से अधिक के लिए जिम्मेदार है; कठोर परत कुल स्लैग सामग्री का लगभग 35% है, और सिकुड़न छेद कुल स्लैग सामग्री का 5% है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग दोष - ऑक्सीकरण स्लैग समावेशन के कारण होते हैं: अशुद्ध भट्ठी सामग्री, लौटी सामग्री का अत्यधिक उपयोग, डालने का कार्य प्रणाली का खराब डिजाइन, पिघले हुए मिश्र धातु में स्लैग की अधूरी सफाई, अनुचित डालने का कार्य, शोधन के बाद अपर्याप्त खड़े समय, और गिरावट में मैल का समावेश। एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग अपशिष्ट उत्पादों के विश्लेषण के माध्यम से, गेट स्लैग समावेशन के तीन मुख्य रूप हैं: सिकुड़न गुहाएं, तेल के दाग और ठंडी कठोर परतें। उनमें से, तैलीय स्लैग बहुमत के लिए जिम्मेदार है, जो कुल स्लैग का 60% से अधिक है; कठोर परत कुल स्लैग का लगभग 35% है; सिकुड़न छिद्र कुल स्लैग का 5% बनाते हैं।

एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग के मुख्य लाभ और उनके कार्य तापमान एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग के मुख्य लाभ:

एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों में सुंदर उपस्थिति, हल्के वजन और ऑपरेशन के दौरान सुविधाजनक परिवहन की विशेषताएं हैं। कारों में इस्तेमाल होने पर यह एक बड़ा फायदा भी है।
एल्यूमीनियम मिश्र धातु का घनत्व कच्चा लोहा और कच्चा इस्पात की तुलना में काफी कम है, लेकिन इसकी ताकत और जंग-रोधी गुण बहुत अधिक हैं। इसलिए, समान भार भार के तहत, एल्यूमीनियम डाई-कास्टिंग संरचनात्मक वजन को कम कर सकता है।
एल्यूमीनियम मिश्र धातु की सतह के लिए, इसकी सतह की चमक बहुत अच्छी है और इसका कास्टिंग प्रदर्शन भी अच्छा है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों के यांत्रिक गुणों और तन्य शक्ति में सामग्री के टूटने पर काफी प्रतिरोध होता है। एक निश्चित सीमा तक, इसका बढ़ाव सामग्री की भंगुरता और प्लास्टिसिटी का माप है। कठोरता कठोर वस्तुओं के बाहर निकलने या घर्षण के कारण होने वाले प्लास्टिक विरूपण के प्रति किसी सामग्री की सतह का प्रतिरोध है।
प्रसंस्करण प्रक्रिया एल्युमीनियम डाई कास्टिंग उच्च दबाव कास्टिंग स्थितियों के तहत तरल धातु के साथ एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को भरने, जमने और ठंडा करने से प्राप्त उत्पाद हैं। एल्यूमीनियम मिश्र धातु पिघल की कम चिपचिपाहट, अच्छी तरलता, उच्च मिश्र धातु तत्व सामग्री, सरल मोल्ड संरचना और कम दबाव डालने वाले सिस्टम का उपयोग करके कम दबाव कास्टिंग के कारण, एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों के उत्पादन में कई विशेषताएं हैं।

एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग प्रक्रिया

कच्चे माल की तैयारी (1) विभिन्न विशिष्टताओं और आकारों के रिक्त स्थान और मोल्ड कोर (मोल्ड कोर) का एक सेट और ड्राइंग आवश्यकताओं के अनुसार गास्केट की संबंधित संख्या तैयार करें। (2) तैयारी के लिए आवश्यक विभिन्न कच्चे माल को संबंधित कंटेनरों में रखें। (3) कच्चे माल की मात्रा को दर्ज और लेबल किया जाना चाहिए। (4) उत्पादन आवश्यकताओं के अनुसार सामग्री अनुपात निर्धारित करें और सामग्री के प्रत्येक बैच के वजन की गणना करें।
ब्लैंकिंग: तैयार कच्चे माल को सांचे से मैन्युअल या यंत्रवत् निकालें और उन्हें काटने और ब्लैंक करने के लिए काम की सतह पर रखें।
रफ टर्निंग: उत्पाद की सतह की फिनिश सुनिश्चित करते हुए उत्पाद की दीवार की मोटाई को जितना संभव हो उतना कम करें, ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उत्पाद बिना किसी विफलता के मशीन टूल पर सामान्य रूप से काम कर सके।
फिनिशिंग: उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के लिए फिनिशिंग और पॉलिशिंग प्रमुख प्रक्रियाओं में से एक है:
सबसे पहले, वर्कपीस की सतह की खुरदरापन को कम करने और इसके पहनने के प्रतिरोध में सुधार के लिए एक उपयुक्त काटने वाले तरल पदार्थ का चयन किया जाना चाहिए; दूसरे, वर्कपीस की क्लैम्पिंग विधि और वर्कपीस की सतह की प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए उपकरणों के उपयोग पर ध्यान दिया जाना चाहिए; ध्यान देने वाली आखिरी बात है टर्निंग को खत्म करना, अनुक्रम आम तौर पर अंदर से बाहर तक होता है जब तक कि आवश्यक आकार और सटीकता प्राप्त नहीं हो जाती।
ताप उपचार: भागों को ख़राब होने या टूटने से बचाने के लिए, भागों की कठोरता को बढ़ाने और उनकी भंगुरता को कम करने के लिए एनीलिंग उपचार किया जाना चाहिए, जिससे भागों की सेवा जीवन में वृद्धि हो।
संयोजन: संयोजन करते समय निम्नलिखित पहलुओं पर ध्यान दें:
एक। असेंबली से पहले, यह जांचने के लिए भागों का निरीक्षण किया जाना चाहिए कि कहीं कोई क्षति तो नहीं है। बी। स्थापना के दौरान, पहले बोल्ट को ठीक किया जाना चाहिए और फिर नट को। सी। पेंच कसते समय बल एक समान होना चाहिए और बहुत ढीला नहीं होना चाहिए। डी। पोजिशनिंग पिन छेद अक्ष केंद्र रेखा के लंबवत और परस्पर अनन्य होते हैं। समानांतर ई. पोजिशनिंग पिन होल के केंद्र से अक्ष केंद्र तक की दूरी 3~4 मिमी है। एफ। पोजिशनिंग पिन के केंद्र से बेयरिंग के अंतिम चेहरे तक की दूरी 2~3 मिमी है। जी। थ्रेडेड कनेक्शन को एक बेलनाकार घुंघराले पेंच जोड़ी द्वारा संचालित किया जाना चाहिए। गियर कनेक्शन ट्रैपेज़ॉइडल स्क्रू जोड़ी का उपयोग ट्रांसमिशन के लिए किया जाना चाहिए। जब चरखी का बाहरी व्यास 20 मिमी से अधिक हो, तो कसने के लिए डबल-हेडेड स्क्रू का उपयोग किया जाना चाहिए।

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